ГигаЧат кратко объясняет суть статьи
Apple начала массово применять 3D-печать титановых корпусов для новых моделей Apple Watch Ultra 3 и Series 11. Корпуса создаются из переработанного аэрокосмического титанового порошка с использованием шести лазеров, формирующих деталь из 900 слоев. Новая технология сокращает расход сырья вдвое и позволит сэкономить свыше 400 тонн титана к 2025 году. Процесс включает финишную очистку, отделение корпуса и проверку качества. Дополнительно технология улучшает гидроизоляцию антенных модулей и используется для изготовления титанового корпуса USB-C порта нового iPhone Air.
Apple впервые полностью перешла на 3D-печать титановых корпусов для Apple Watch Ultra 3 и Apple Watch Series 11. Об этом сообщается на официальном сайте компании.
Корпуса изготавливаются методом аддитивной 3D-печати из переработанного аэрокосмического титанового порошка. Каждый принтер оснащён шестью лазерами, которые одновременно формируют корпус из 900 слоёв. В Apple говорят, что ранее в таком масштабе это считалось невозможным.
Перед печатью титан превращают в порошок диаметром около 50 микрон. Каждый слой наносится толщиной 60 микрон, что требует точной балансировки между скоростью и точностью процесса.
Новая технология позволяет использовать вдвое меньше сырья по сравнению с традиционным методом обработки. По расчётам Apple, в 2025 году компания сэкономит более 400 тонн необработанного титана.
После завершения печати, которая занимает 20 часов, лишний порошок удаляется пылесосом. Затем ультразвуковой шейкер обеспечивает финальную очистку от остатков порошка в труднодоступных местах.
Готовый корпус отделяется с помощью тонкой электрической проволоки с одновременным охлаждением жидкостью. Завершающий этап — автоматическая оптическая проверка размеров, внешнего вида и качества.
3D-печать позволила улучшить гидроизоляцию антенного модуля в сотовых моделях. Технология также применяется для создания титанового корпуса порта USB-C в новом iPhone Air.
Читать первым в Telegram-канале «Код Дурова»
